TPM培训 wcm方案班
深圳大野精诚工益企业管理咨询有限公司 tpm培训公司

大野咨询已荣获多项中国第1
辅导中国第1家企业荣获日本JIPM颁发的TPM&WCM世界级制造奖(制造系统精益化)
辅导中国第1家企业荣获日本JIPM颁发的TPM&WCM世界级制造优秀奖、优秀继续奖(运营系统精益化)
辅导中国第1家企业荣获日本JIPM颁发的TPM&WCM世界级制造优秀奖、优秀继续奖、特别奖、特别继续奖(经营系统精益化)

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咨询取得效果(部分)

咨询取得效果(部分)

大野咨询部分咨询和训练服务成效
获得日本JIPM颁发的TPM&WCM世界级制造 优秀奖B类(生产系统精益化)

区分 指标 单位 BM 第1年 第2年 第2.5年 改善幅度
S 安全 安全事故 0 0 0 0 →长期维持
休业事件 件/月 0.13 0 0 0 ↘100%
Q 质量 市场投诉 ppm 40.07  36.68 33.83 26.42 ↘34.1%
A类投诉率 ppm →长期维持
A类投诉起数 个/月 0 →长期维持
B类投诉率 ppm 5.00  4.09 3.35 2.04 ↘59.2%
B类投诉起数 个/月 12 9 2 1 ↘91.7%
C类投诉率 ppm 35.06  32.6 30.48 24.55 ↘30.0%
C类投诉起数 个/月 81 78 54 46 ↘43.2%
直通率 % 92.52 93.21 96.19 97.65 ↗69%
P 效率 劳动生产力 吨/人*时 0.0800 0.1029 0.1182 0.1395 ↗74.3%
省人人数 0 30 66 90 ↗90人
干法OEE % 53.44  54.65 70.05 74.61 ↗39.6%
故障率 % 4.4 1.25 0.86 0.34 ↘92.3%
小停机次数 次/12h 83 69.8 50.2 34.95 ↘57.9%
C 成本 单吨成本 元/吨 32106.7  30919.87 28279.38 27359.62 ↘14.8%
直接材料成本 元/吨 30356.2  30146.38 27483.15 26694.78 ↘12.1%
燃动成本 元/吨 1100 1114.20 793 698 ↘36.5%
M 士气 技能士人数 1 1 64 83 ↗82人
自主保养技能士人数 0 0 38 53 ↗53人
计划保养技能士人数 1 1 26 30 ↗29人
全员参与率 % 75 79.8 87.1 90 ↗20%
获得日本JIPM颁发的TPM&WCM世界级制造 优秀奖A类(生产系统精益化)
区分 指标 单位 BM 第1年 第2年 第3年 第4年 改善幅度
K 经营指标 投入与收益 - - - 1:5.56 1:20 1:31 ↗30倍
P 效率 劳动生产力 吨/人/时 0.20 0.244 0.288 0.313 0.32 ↗60.0%
灌装OEE % 45.84 52.31 59.18 66.07 70.94 ↗54.8%
性能稼动率 % 74 77.36 81.21 84.14 84.42 ↗14.1%
故障次数 次/月 150 132.5 72 36.375 31.5 ↘79.0%
原辅料包材周转率 1 1.74 - - 2.42 3.13 ↗79.9%
Q 质量 客户投诉率 ppm 2.4 2.18 1.44 1.31 1.11 ↘53.8%
制程不良率 件/十万 600 535.75 465.56 336.3 214 ↘64.3%
盲样检测准确率 % 78 96.15 100 100 100 ↗28.2%
C 成本 累计作业人员削减数量 0 17 24 31 35 ↘35
原辅料包材库存金额 万元 896.1  - - 564.55 461.55 ↘48.5%
吨制造成本 元/吨 9310 9050.75 8450 7846.5 7713 ↘17.2%
天然气耗 立方米/吨产品 70 - 67.15 62.71 59.31 ↘15.3%
电耗 度/吨产品 310 - 212.2 210.5 207.62 ↘33.0%
区分 指标 单位 BM 第1年 第2年 第3年 第4年 改善幅度
C 成本 原料蛋白损失费 万元/月 160 149.09 131.24 103.97 97.43 ↘39.1%
损失金额 万元/月 1310 - 1167.75 806.75 685.5 ↘47.7%
LCC成本下降率 % 100 - - - 89 ↘11.0%
D 交期 交货率 % 100 100 100 100 100 →长期维持
开发周期缩短率 % 100 - - - 92 ↘8%
S 安全 重大工伤事故 件/年 0 0 0 0 0 →长期维持
M 士气 内部讲师 人数 2 11 18 20 23 +21
专业资格证书 110 128 140 143 146 ↗32.7%
累计提案件数 件/人 0.4 0.57 1.69 3.04 3.36 ↗7.4倍
整体 无形效果 1.通过开展零不良活动,提高了员工质量意识,提升了产品品质,降低了食安风险。
2.全员积极参与成本降低活动,提升了节约意识。
3.员工养成系统思考的习惯,提高了解决问题的能力,并相信“没有做不到的事情”。
4.通过员工相互学习,使员工的技能得到提高。
5.通过推行支柱活动,使部门间的合作更加紧密。
6.生产现场环境得到改善,员工士气得到了提升。
获得日本JIPM颁发的TPM&WCM世界级制造 优秀奖继续奖(运营系统精益化)
区分 指标 单位 现状 第1年 第2年 第3年 第4年 第5年 第6年 改善幅度
P 效率 全厂OEE % 65 75.7 80.3 83.6 85.6 86.8 87.3 ↗34.3%
全厂突发故障件数 61 48 13 11 8 6 4 ↘93.4%
Q 质量 全厂制造过程不良率 % 5.9 5 4.2 3.5 3.3 2.9 2.1 ↗64.4%
经销商抱怨 件/百万标准盒 2.5 1.61 0.78 0.19 0.16 0.13 0.12 ↘95.2%
终端消费者抱怨 件/百万标准盒 10 8.21 4.06 3.06 2.4 2.0 1.1    ↘89.0%
C 成本 成本降低 千美元 0 216 1616 1788 2086 2168 3177 ↗13.7%
原料回转率 % 124 131 128 137 194 259 281 ↗1.2倍
包材回转率 % 200 361 396 421 433 554 598 ↗2.0倍
单位成本 成本/SSU - - - 100 97.2 96 95 ↘5.0%
工时 工时/千美元 - - -  - 18.7 17.1 16.9 ↘9.6%
WIP库存金额 千美元 681 612 579 555 486 361 282 ↘58.5%
D 交期 订单满足率 % 599 99.6 99.6 99.7 99.8 99.8 99.9 ↘83.3%
生产Lead Time 天数 - - - - 13.4 11.4 8.5 ↘36.5%
新设备开发L.T 天数 - - - - 360 180 150 ↘58.3%
S 安全 休业灾害事件(暂时失能) 件/月 4 2 0 0 0 0 0 →长期维持
重大伤害件数 (永久失能、死亡) 件/月 0 0 0 0 0 0 0 →长期维持
M 士气 改善提案件数 件/人.年 0.1 0.6 3.4 7.8 8.0 8.4 12.8 ↗127倍
改善参与率 % 8 23 100 100 100 100 100 ↗11.5倍
整体 无形效果 (1)全厂员工经由TPM系统的推行相信了"没有做不到的事情"。 (2)经由TPM系统的推行,全体员工对于效率及质量的重要性有更深刻的领悟,并会主动地发掘问题以及解决问题。 (3)借由分科会的执行,有效打破部门间的隔阂使部门间的合作更加紧密。 (4)借由TPM系统的推行使员工养成系统化思考与系统化解决问题的习惯。
获得日本JIPM颁发的TPM&WCM世界级制造 特别奖(经营系统精益化)
区分 指标 单位 现状 第1年 第2年 第3年 第4年 第5年 第6年 第7年 第8年 改善幅度
K 经营指标 人均产值 营业额/人·时 - - - 90 98 131 129 156 181 ↗1倍
产品成本降低 % - - - - 100 91.9 89 85.5 79 ↘21%
新产品贡献度 % - - -  - 6.8 7.8 15.9 21.1 31.2 ↗3.5倍
P 效率 全厂OEE % - - - - 77.4 81.0 86.35 86.8 90.75 ↗17.2%
设备故障件数 件/月 34 31 23 21 15.45 10.7 9.8 5.15 5 ↘85.2%
制造Lead Time 天数 - - - - 15 13 10 7 6.5 ↘56.6%
Q 质量 制造过程不良率 %  -  -  -  - 3.31 2.74 2.2 1.48 0.78 ↘76.4%
外部客诉率 PPM - - - - 443.5 341.5 286.5 282 197 ↘55.5%
C 成本 改善金额 万元 - 37.5 321.5 676 1390.5 3116.5 3331.5 4311.5 5033 ↗133.2倍
D 交期 开发Lead Time缩短 天数 - - - - 240 210 173 158 136 ↘43.3%
S 安全 休业灾害件数 件/年 - 10 2.5 1.5 0.5 0 0 0 0 →长期维持
M 士气 改善提案件数 总件数/月 - 0.3 0.4 0.55 1.33 1.53 197 321.5 419 ↗1395.6倍
整体 无形效果 (1)以商品竞争支柱为基础,增进新产品的开发速度及提升产品的附加价值。
(2)全员推动成本降低活动,加强全员对成本的重视,提升节约的成效。
( 3)零不良的贯彻活动,提升了质量水平,全员增进质量意识也提升了顾客满意度。
( 4)现场明朗化提升全员工作士气;绿化概念设计导入,尽一份地球人绿化地球的责任。
 
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